Progetto Xenon
razzo bistadio in materiali compositi di grandi dimensioni.


Il progetto Xenon e' basato su un razzo di grandi dimensioni e alte prestazioni, realizzato completamente in materiali compositi, per la precisione un sofisticato tessuto intrecciato con fibra di carbonio e kevlar e laminato con resina epoxy. Il carbonio procura una resistenza meccanica eccezionale, mentre il kevlar offre un ottimo modulo di elasticita'. Il tutto con una massa relativamente limitata.
La realizzazione dei tubi e' stata eseguita su stampo positivo, avvolgendo all'esterno il tessuto impregnato di resina.
Alcuni speciali accorgimenti hanno permesso l'estrazione dei tubi dai formatori senza problemi.
In particolare e' stata rivestita l'anima del formatore con fogli di alluminio e polietilene, sui quali poi e' stato laminato il tessuto.
Prima della catalizzazione e' stato nuovamente avvolto il tutto con pellicola di polietilene, rimossa successivamente.
Il risultato e' un tubo molto liscio che non necessita di ulteriori rifiniture.
Per la laminazione delle pinne e' stata invece usata la tecnica del sottovuoto.
Sono state inserite le pinne gia' rivestite ed impregnate negli appositi sacchi in polietilene e vi e' stato praticato il vuoto con un'apposita pompa.

I componenti pronti per l'assemblaggio. In alto, da sinistra a destra: il cono di coda, il corpo principale, il tubo in carbonio/kevlar, il tubo di giunzione, il supporto motore. In basso, da sinistra a destra: gli anelli di centraggio, una delle pinne principali, una delle pinne secondarie. Il corpo principale ha un diametro di 150 mm. mentre quello superiore e' di 110 mm. Tutti gli elementi strutturali sono realizzati da una pelle in fibra di vetro/epoxy rivestita esternamente con tessuto in carbonio/kevlar.

Alcuni dei componenti parzialmente assemblati. A sinistra il cono di coda con i rinforzi e il tubo per il supporto motore. A destra il raccordo conico superiore con l'anello di centraggio. In basso una delle pinne secondarie gia' rivestita in tessuto di carbonio/kevlar. Gli spazi interni sono riempiti con schiuma poliuretanica espansa. Il tubo supporto motore ha un diametro di 50 mm. e lungo 1100 mm. Gli anelli di centraggio sono costruiti in multistrato da 5 mm.

Il cono di coda completo, gia' riempito di schiuma poliuretanica espansa.

Le pinne laminate ed impregnate in fase di polimerizzazione in sottovuoto.

Fase di realizzazione del cono di coda. Il formatore e' ricavato dalla tornitura di un blocco di poliuretano espanso.

che viene poi rivestito con foglio di alluminio e successivamente con pellicola di polietilene. Questo accorgimento serve a facilitare l'estrazione dal formatore.

Dopo la laminazione e' nuovamente avvolto con pellicola in polietilene. Lo scopo e' quello di far aderire il tessuto e rendere la superficie esterna liscia e regolare, distribuendo uniformemente la resina.

Il cono terminale del secondo stadio con le pinne gia' installate. L'incollaggio e' stato eseguito con la stessa resina epossidica usata per la laminazione.

I raccordi e la finitura superficiale sono stati realizzati impiegando uno stucco ultraleggero preparato miscelando resina epossidica e microballons (microsfere di vetro cave).

CONTINUA CON LA SECONDA PARTE